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La casa di paglia, alghe e funghi

In modo intelligente e con materiali economici, possiamo costruire edifici e auto resistenti, ecologici e pił confortevoli

Gio 24 Apr 2014 | di Roberto Lessio | Ambiente
Foto di 9

Il nostro viaggio nella Nature Economy prosegue questo mese con le recenti scoperte che promettono di cambiare completamente il modo di concepire le nostre case e i nostri mezzi di trasporto. Presto dovremo fare l’abitudine ad immaginare pareti e muri fatti con la paglia ed isolati con un micelio che fa crescere i funghi (un’applicazione analoga l’abbiamo già incontrata nei mesi scorsi con le tavole da surf); ma anche mattoni fatti con lana di pecora oppure prodotti di batteri e microorganismi che aggregano scarti di vario genere, permettendo di ottenere un materiale da costruzione con caratteristiche migliori di quello attuale. Inoltre, nel prossimo futuro gli ingegneri e gli architetti probabilmente dovranno frequentare dei corsi di sartoria per realizzare le carrozzerie delle nostre autovetture. Tra i tanti esempi di innovazioni in corso che prendono spunto dalla Natura ne abbiamo scelte due particolarmente significativi.

L’isolante fatto con la Posidonia oceanica
In passato si è dedicata poca attenzione ai materiali con cui venivano costruiti l’involucro, i solai e le pareti interne delle abitazioni, mentre oggi le spese per la ristrutturazione a fini di isolamento termico (ma anche acustico) non sempre sono alla portata di tutti, nonostante gli sgravi fiscali previsti dalla normativa attuale. Recentemente però è stato messo a punto un materiale che dà un ottimo rendimento isolante, con costi che promettono di essere sempre più bassi. è un materiale ignifugo, cioè che non brucia, che non marcisce perché resistente alle muffe, che si altera con l’eventuale umidità in eccesso presente nelle pareti o con la presenza di vapore di condensa e non comporta disturbi per chi soffre di allergie; solo che è fatto con le alghe marine. In particolare, con la Posidonia oceanica (conosciuta anche come “erba di Nettuno”). La si riconosce facilmente in autunno e in inverno lungo i bagnasciuga delle nostre coste, appallottolata dalle onde del mare in piccoli batuffoli di erba secca. Un materiale apparentemente inutile che solitamente finisce in discarica, quando si effettua la pulizia delle spiagge all’inizio della stagione estiva. La scoperta, come spesso accade, è avvenuta per caso quando un ricercatore dell’Istituto Fraunhofer per le tecnologie chimiche ICT di Pfinztal (Germania) ha buttato alcuni di questi batuffoli sul fuoco, scoprendo pur essendo secchi e fatti di materiale vegetale, non bruciavano.
Il funzionamento di questo materiale è relativamente semplice. Una volta depurate dai granelli di sabbia, le alghe (che normalmente contengono una percentuale di sale tra lo 0,5 e il 2% che le rende immarcescibili) vengono sminuzzate fino ad ottenere fibre integre lunghe circa 1,5 – 2 centimetri. In questo modo si ottiene un composto che può essere iniettato o spruzzato all’interno delle pareti. Egualmente può essere usato come imbottitura di pacchetti murari, in particolare di quelli realizzati con materiali laterizi forati. Le ricerche hanno dimostrato che questo materiale isola meglio, sia dal caldo che dal freddo. In particolare, consente di trattenere un quantità di calore superiore del 20% rispetto al legno e ai suoi derivati, che già di per sé sono un ottimo isolante, mantenendo gli edifici freschi d’estate e caldi d’inverno. E costa circa il 30% in menodei tradizionali isolanti.                                         




ASILO TUTTO ECOSOSTENIBILE
Gradevole alla vista e luminoso, pensato per dare spazio alla creatività dei piccoli, alla loro salute e movimento, totalmente in legno e vetro, antisismico, senza materiali e sostanze chimiche tossiche. È il primo asilo tutto a misura di bimbo e interamente ecosostenibile in Italia. Sarà realizzato a Guastalla, nell'Emilia devastata dal terremoto del 2012, con materiali naturali certificati e riciclati a basso impatto ambientale ed avrà impianti di produzione di energia pulita e per il recupero delle acque piovane per riutilizzarle a scopi igienici. Il cemento sarà utilizzato solo per le fondamenta. Potrà ospitare 120 bambini, da zero a 3 anni, e costerà 1.700 euro al metro quadrato. Un progetto all'avanguardia che nasce da una constatazione e da una consapevolezza che comunque deve diventare collettiva: con la Natura (vedi terremoto) prima o poi ci si deve fare i conti. E quando in ballo ci sono le future generazioni, questi conti è molto meglio farli prima che dopo.




PARIGI, SMART CITY PARTENDO DALLE SCUOLE
Nel cuore di Parigi, nel 17° arrondissement a Cardinet-Chalabre, è stato costruito un innovativo complesso scolastico ad energia quasi zero, per creare un nuovo modello urbano adatto ad un quartiere sostenibile. Gli oltre 9.000 metri quadri dell'istituto sono progettati secondo i princìpi dell’architettura passiva, sfruttando la ventilazione naturale, proteggendo le facciate dall’irraggiamento diretto, scegliendo superfici vetrate ad alto isolamento, inserendo superfici a verde pensile e privilegiando materiali ecocompatibili. A ciò si aggiunge poi la scelta di produrre energia rinnovabile in loco, puntando alla massima riduzione dei consumi per diminuire gli sprechi ed il costo economico. Il tutto mettendo al centro la qualità della vita in armonia con l'ambiente, riqualificando aree dismesse.




MACCHINE FATTE DI “STOFFA”
Sempre con materie vegetali, se possibile ancor più rivoluzionaria è l’idea messa a punto dall’azienda svizzera Bcomp di Friburgo: sostituire le fibre delle carrozzerie delle nostre macchine (ma anche imbarcazioni e murature interne di abitazioni) con fibre naturali. Alluminio, carbonio e persino vetro saranno sostituite con materiali naturali compositi, soprattutto a base di lino, che potenzialmente hanno la stessa efficienza, la stessa stabilità, medesime proprietà ammortizzanti ed uguali capacità isolanti dei materiali classici. Con il vantaggio ulteriore di essere completamente riciclabili ed eco-sostenibili. Il principio fondamentale della tecnologia consiste nel rafforzamento di una struttura a parete (tipo le fiancate di un’auto), in grado di aumentarne la rigidità, ma anche allo stesso tempo anche l’elasticità. Un po’ come avviene quando premiamo con un dito una bottiglia di plastica piena d’acqua: terminata la pressione la struttura torna al suo posto originale.
Non a caso l’azienda è stata fondata da quattro appassionati di atletica che avevano già realizzato prodotti per lo sport. Già da tempo alcune note marche di sci, un’azienda di selle per bici e un’altra che fabbrica bastoni da trekking utilizzano queste fibre naturali.  Ora anche alcune società che realizzano componenti per auto, ne hanno riconosciuto le potenzialità. In particolare, un’azienda leader mondiale del settore dei cosiddetti “compositi sandwich” da oltre un anno sta lavorando su prodotti rinforzati con fibre di lino. Il settore più promettente è quello dei veicoli elettrici, ma si prevedono applicazioni anche nella costruzione navale, nella robotica e nella progettazione di interni delle case.

 


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